随着经济的发展，制药企业之间的竞争也随着日益激烈。而在生产过程中如何提高生产效率也成为各个制药企业提升自身竞争力的关键所在，其中制药用机械首当其冲的成为了关键中的关键。现阶段PLC控制系统成为了现代工业必不可少的先进技术，药品生产过程自动化在节约人力资源的同时也大大提升了生产效率和安全性；且能实现CIP（在线清洗）和在线监控等诸多功能。

PLC，全名为可编程逻辑控制器，它是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。

美国汽车工业生产技术要求的发展促进了PLC的产生，20世纪60年代，美国通用汽车公司在对工厂生产线调整时，发现继电器、接触器控制系统修改难、体积大、噪声大、维护不方便以及可靠性差，于是提出了的“通用十条”招标指标。

1969年，美国数字化设备公司研制出*台可编程控制器(PDP一14)，在通用汽车公司的生产线上试用后，效果显著；1971年，日本研制出*台可编程控制器(DCS-8)；1973年，德国研制出*台可编程控制器；1974年，我国开始研制可编程控制器：1977年，我国在工业应用领域推广PLC。

zui初的目的是替代机械开关装置(继电模块)。然而，自从1968年以来，PLC的功能逐渐代替了继电器控制板，现代PLC具有更多的功能。其用途从单一过程控制延伸到整个制造系统的控制和监测。 [3]

20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC）。

20世纪70年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。

20世纪末期，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。

而现在越来越多的制药企业也急需PLC控制来取代落后的人力手工时代，特别是在药物生产过程的的*道程序超微粉碎的过程中。超微粉碎系统包括上料、进料、粉碎、收集除尘和引风机。在喂料的过程中需实时监控和可调进料量确保进料速度不会影响粉碎质量，这时候就需要两个监控点产生讯号反馈给PLC主机，经过计算将结果显示在显示器上，操作人员只需观察和操控屏幕便可轻易读取到进料量和调节进料速度。

而在收集除尘的过程中自动化控制更是尤其方便；物料在经过气流粉碎之后经由旋风分离器分选后，大部分物料在旋风中完成收集，小部分物料经过管道在除尘器中完成收集、除尘，脉冲除尘是现在除尘器设计的常用设计，高压空气在经过脉冲控制仪控制的脉冲阀后喷吹在滤筒（或滤袋）上从而达到除尘效果。而传统的脉冲控制仪调节繁琐、控制单一，一直为业界诟病；而PLC控制中直接将脉冲控制仪取消，在逻辑编程中可达到脉冲控制仪的效果，在显示器上即可操作，而且操作简单、直观。